Fabrication de véranda modernisée avec des machines automatisées

Un atelier aux standards modernes de production

Installée en Moselle, l’entreprise GRAU ALU est spécialisée dans la réalisation de vérandas et de pergolas. Elle possède son propre atelier de fabrication dans lequel quatre collaborateurs découpent et usinent les éléments nécessaires aux équipes de pose. Constatant le vieillissement de son parc de machines, le gérant a décidé d'investir dans une nouvelle découpeuse sur table à 2 têtes, ainsi que dans un centre d’usinage 5 axes.

Plusieurs raisons ont motivé cette décision :

• Le gain en confort des collaborateurs : permettant la découpe de profilés de grosse section, cela réduit fortement les manutentions en limitant la reprise des éléments en plusieurs fois et/ou en sollicitant un second opérateur. Les manutentions sont divisées par quatre pour l’usinage des éléments de toitures, les déplacements sont réduits également. Les nouveaux équipements sont également moins bruyants, le niveau de bruit ambiant a été réduit à environ 75 dB à proximité des machines.
• La remise aux normes des machines : les équipements sont désormais munis de carters et de barrières de sécurité supprimant l’accès aux organes mobiles. Les risques de coupures, de projections et d’écrasements sont diminués voire supprimés.
• La rentabilité : la découpe des éléments se fait dorénavant en une seule passe. Et durant la phase « usinage », l’opérateur peut se consacrer à une autre tâche. Les gains de productivité sont nets : pour la réalisation d’une toiture, le temps moyen de fabrication tout compris (débit / usinage / assemblage / plaque) est par exemple passé de 15 heures à 6 heures. La fabrication des châssis a elle aussi été optimisée, passant de 2 heures à 1,7 heures.
• La polyvalence des équipiers : auparavant les réglages étaient effectués à la main par un seul opérateur formé et expérimenté. Aujourd’hui, les découpes sont automatisées informatiquement et accessibles à chacun des collaborateurs formés. La qualité des produits ne dépend donc plus que du savoir-faire d’un seul collaborateur, ce qui limite les risques de rebuts et fluidifie l'organisation.

Une transition en douceur

L'entreprise a également investi dans un logiciel de conception qui fait l’interface entre le bureau d’études et l’atelier. Une fois la commande lancée, le projet est renseigné dans le logiciel par le chargé d’études. Les informations sont ensuite transmises au centre d’usinage pour la fabrication. Les collaborateurs ont été formés à la prise en main du logiciel et des équipements.

Durant trois mois, les anciens équipements étaient toujours présents de manière à permettre leur utilisation en parallèle. Parallèlement, le bureau d’études a apporté des correctifs sur le logiciel de conception de manière à avoir une vraie fluidité et une réelle optimisation sur les possibilités offertes par les équipements. Ceci a permis une transition en douceur qui n'a eu un impact minime sur la production.

Un taux de transformation des devis plus élevé

Malgré la hausse de production, l’entreprise n’a pas ressenti d’impact sur ses consommations électriques, ses temps de nettoyage ou d’entretien des machines. Les consommations d’huiles ou de pièces d’usure sont légèrement plus élevées mais pas de façon significative.

La valorisation de ces acquisitions sur les réseaux sociaux et auprès des clients a permis de rassurer ces derniers sur la qualité de la production et ainsi de faire passer le taux de devis transformés de 20 % à 37 %. L’entreprise dispose aussi d'une capacité de production plus importante qui lui permettra de répondre à un nombre plus élevé de commandes. Elle étudie aussi de nouveaux marchés, plus avancés techniquement, auxquels elle peut désormais répondre grâce à l’acquisition de ces deux nouvelles machines.

L'entreprise a bénéficié d'une subvention du programme Grand Est Compétitivité, dont l'une des missions est d'accompagner la modernisation des PME.

Les nouvelles machines permettent de fortement réduire les manutentions et disposent de systèmes de sécurité pour éviter par exemple le rejet des pièces en cours d'usinage ou de découpe. Elles sont aussi moins bruyantes, avec un niveau de bruit ambiant limité à 75 dB.

Automatiser pour mieux prévenir : la solution testée sur un chantier

En Moselle, l’entreprise Grau Alu conçoit et fabrique des vérandas et pergolas sur-mesure. Pour répondre aux besoins de ses clients et améliorer la sécurité de ses opérateurs, elle a investi dans deux nouvelles machines automatisées : une scie à deux têtes et un banc d’usinage.

Ces équipements permettent :

• +80 % de sécurité sur les postes
• Moins de manutention et plus d’autonomie pour les opérateurs
• Une découpe et un usinage précis sur des profilés jusqu’à 7 mètres
• Des gains de productivité et de qualité au quotidien

L’OPPBTP a accompagné l’entreprise dans cette transition pour garantir une intégration optimale côté prévention.