Préfabrication de poutres béton avec un moule optimisé

Améliorer les conditions de travail grâce à la préfabrication foraine des poutres

Depuis dix ans, cette entreprise privilégie la préfabrication de poutres sur ses chantiers, ou préfabrication foraine. Cette approche permet de maîtriser la production, le coût et la qualité des poutres, tout en gardant une certaine réactivité et de la flexibilité sur l’organisation par rapport à la préfabrication industrielle (aléas du fabricant, transport, matériaux…).

Après avoir utilisé des versions communes de moule, l’entreprise décide de faire évoluer son outil de production, en partenariat avec un industriel local. Cette nouvelle génération de moule lui permet de gagner en productivité tout en diminuant la pénibilité et les risques précédemment générés par l’ancien matériel.

Des outils ergonomiques pour réduire les efforts

Le nouveau matériel permet notamment d’améliorer l’ergonomie de l’outil (hauteur de travail, accessibilité des éléments de réglages). Un système mécanisé de déplacement et de réglage des joues facilite la mise en œuvre tout en réduisant les efforts demandés à l’opérateur : les joues font aussi office de garde-corps. Des bacs de rangement intégrés à ces joues limitent les risques de chute d’objet et de plain-pied. De même, la mise en place de caillebotis au niveau du fond de moule réduit les opérations de manutention tout en supprimant le risque de chute.

Des moules de préfabrication aux intérêts multiples

Cette amélioration des conditions de travail des compagnons se double d’une hausse de la productivité. Elle permet à l’entreprise de produire 20 mètres linéaires de poutres. La nouvelle génération de moule peut également servir à la réalisation d’autres éléments de gros œuvre comme les longrines ou les linteaux.

Le nouveau moule permet de produire 20 mètres linéaires de poutres par jour.

L’entreprise installe le moule sur ses chantiers, et réalise les poutres à la demande.