Panneaux Rehaskeen : la production hors-site appliquée à la façade

Développée par Vinci Construction, la solution Rehaskeen de panneaux préfabriqués de façade fait ses premiers pas sur le marché de la rénovation. En attendant un effet de volume et une baisse du coût de production, le procédé mis en œuvre par GTM Bâtiment montre ses atouts sur le terrain (rapidité de pose, sécurité, réduction des nuisances…).

Date : 14/04/2025

L F

Loïc Féron

Panneaux Rehaskeen : la production hors-site appliquée à la façade

Certes, il a fallu libérer un parking pour faire de la place en pied d’immeuble à une imposante grue mobile et à une nacelle articulée. Mais avec les racks qui supportent les panneaux en attente, c’est bien là toute l’installation de chantier. Pas d’échafaudage à monter et démonter, pas d’autres matériaux et matériels à stocker, très peu de main-d’œuvre. La pose des panneaux en façade ne requiert que trois opérateurs (en plus du grutier), deux dans la nacelle et un chef de manœuvre. À Garges-lès-Gonesse (Val-d’Oise), deux des bâtiments réhabilités par Immobilière 3F sont ainsi traités partiellement en panneaux préfabriqués Rehaskeen, le procédé conçu par Vinci Construction et porté par GTM Bâtiment (ingénierie). « À l’intérieur des appartements, les travaux de réhabilitation sont généralement exécutés avec une bonne maîtrise et une productivité satisfaisante, mais au niveau des façades, nous nous trouvons souvent confrontés à des problèmes de sécurité, de qualité et de dépassement des délais, explique Lahcen Boufouss, directeur d’agence GTM Bâtiment à l’origine du projet Rehaskeen. Nos clients sont en demande de gains dans ces domaines. »

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Des panneaux entièrement équipés en usine

Chaque panneau est constitué d’un châssis en ossature LSF (acier léger), d’un voile de stabilité, d’un isolant de compression et d’un isolant thermique adapté aux objectifs des projets. « Les panneaux jusqu’à 12 mètres de long par 4 mètres de haut sont livrés sur des racks et déchargés à la grue, décrit Franck Daniel, ingénieur travaux principal chez GTM Bâtiment et chef de projet Rehaskeen. Sur cette opération, les panneaux sont assez fins et peu larges, ce qui permet d’en transporter une douzaine par camion. » Des réservations ont été prévues en partie haute pour y faire passer des élingues textiles installées en atelier. La façade à traiter ici ne présentant aucun obstacle, les panneaux sont levés à l’aide d’un palonnier droit. Le pôle matériel de GTM Bâtiment a également conçu un palonnier déporté qui permet d’éviter des débords de toit ou des balcons. Plusieurs types de finition de type bardage (plaques fibrociment, HPL, alu-composite, clin, cassette…) sont disponibles. Le principe est que le panneau soit entièrement équipé en usine, dans des conditions de sécurité et de confort de travail bien meilleures pour les compagnons que celles du chantier. « Cette solution s’inscrit dans une démarche Lean d’efficacité de la production et de réduction des déplacements sur le chantier, commente Lahcen Boufouss. Nous fabriquons en usine le produit le plus fini possible pour une livraison et une pose en flux tendu. _»

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L’adéquation des moyens d’accès et de levage

Le choix de la grue dépend de l’examen d’adéquation. La configuration des abords du bâtiment (voie, parking, terrain…) est prise en compte de même que la charge à lever. « La grue mobile est dimensionnée en fonction de la taille du panneau, de son poids et de l’emplacement où il doit être positionné », explique le chef de projet. Les panneaux mis en œuvre à Garges-lès-Gonesse ne dépassent pas 600 kg mais les plus grands, de 4 mètres par 12 mètres, peuvent atteindre deux tonnes. L’entreprise dispose d’une alerte météo pour prévenir d’un risque de vent violent et de heurts ou collisions. « Pour les moyens d’accès, nous utilisons majoritairement une nacelle articulée, poursuit Eliot Vachoux, conducteur de travaux chez GTM Bâtiment, qui supervise l’opération. Si l’accessibilité le permet, une nacelle ciseaux peut aussi être utilisée en pied d’immeuble. » Le panneau est amené à la hauteur voulue sur la façade déjà équipée de platines. Leur implantation a été déterminée par le géomètre, qui a préalablement scanné le bâtiment. « Le filaire 2D 3D et les données recueillies passent dans un logiciel développé en interne avec notre BET Structure, explique Franck Daniel. Cette étape permet de dimensionner les panneaux, de réaliser leur calepinage, de déterminer le centre de gravité et l’implantation des platines positionnées sur la façade. »

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Délais courts et réduction des nuisances

Guidé par les compagnons, le panneau prend appui sur les platines basses avant d’être fixé aux platines hautes et réglé pour s’assurer du bon alignement sur la façade. Une tige filetée avec écrous permet de régler l’affleurement et la compression de l’isolant en face arrière. Présente lors de la démonstration, Nathalie Ramel, directrice d’activité chez GTM Bâtiment, explique : « Le scan donne un état des lieux très précis de la façade existante et de ses irrégularités. Il détermine l’épaisseur d’isolant de compression nécessaire pour obtenir une bonne planéité finie. » Les codes machines ont été adressés au fabricant des profilés métalliques qui composent les châssis. Le calepinage esthétique des panneaux a été validé par l’architecte et un plan d’exécution confié au chef d’équipe. « Selon la configuration, nous pouvons poser de quatre à six panneaux par jour, indique Franck Daniel. Les avantages pour le maître d’ouvrage résident dans les délais d’exécution courts et la réduction des nuisances pour les locataires. » En effet, pas besoin d’échafaudage, pas de risque d’effraction dans les appartements, ni des bâches qui occultent les fenêtres. Le nombre de percements, bien moindre qu’en rénovation classique, est aussi un avantage, a fortiori en présence d’amiante, en sous-section 4. Les frais d’installation également réduits permettent de compenser, partiellement pour le moment, le coût des fournitures.

Augmenter les volumes pour atteindre la rentabilité

Franck Daniel, ingénieur travaux principal (GTM Bâtiment) et chef de projet Rehaskeen (à gauche) et Eliot Vachoux, conducteur de travaux (GTM Bâtiment).

« Tous nos interlocuteurs, maîtres d’ouvrage et maîtres d’œuvre, sont convaincus des avantages de cette solution, témoigne Nathalie Ramel. Le coût de fabrication des panneaux est encore élevé mais la rentabilité est attendue dès lors que le nombre d’opérations va augmenter. » Rehaskeen compte sur le développement de la rénovation (et les échéances de 2030 imposées par loi relative à la transition énergétique) pour investir le marché des solutions de façades préfabriquées. Les panneaux en acier léger entièrement équipés sont mis à la disposition de l’ensemble des entités de Vinci Construction. Trois autres opérations ont ainsi été réalisées en région, deux en Occitanie et une en Bourgogne. D’autres sont programmées. « Nous effectuons les premiers tests sur une version Rehaskeen déclinée pour la construction neuve de type poteau/poutre, complète l’ingénieur travaux de chez GTM Bâtiment. Il s’agit de panneaux de remplissage finis avec parement, fenêtres et tous les traitements d’étanchéité intégrés. » À suivre.

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Franck Daniel, ingénieur travaux principal (GTM Bâtiment) et chef de projet Rehaskeen (à gauche) et Eliot Vachoux, conducteur de travaux (GTM Bâtiment).