La construction hors site a déjà bien progressé dans la prévention des risques (poussières, TMS, heurts et écrasements) et doit s'adapter aux évolutions techniques.
1. Des acquis
« 90 % de nos murs sont livrés avec isolant, pare-vapeur, pare-pluie et liteaux posés à l'atelier, explique Frédéric Carteret, dirigeant de la société Ami Bois (groupe MMC) spécialisée dans le logement individuel et le petit collectif ou tertiaire. Depuis plusieurs années, Ima Bois, notre unité de fabrication hors site, dispose de systèmes de manipulateurs à ventouses pour récupérer les plaques et éviter le port de charge et les mauvaises postures, de même que des tables papillons pour retourner les murs. Pour poser le bardage, il y a deux écoles : soit une fosse, soit une petite estrade de 1,50 mètre pour travailler à bonne hauteur. »
2. De la méthode
Depuis cinq ans, l'entreprise artisanale landaise Anoste Bois s'est dotée d'une unité de production dédiée à la taille, la découpe et l'assemblage. « Toutes nos machines sont reliées à une aspiration collective, rappelle Pierre-Alain Camiade, son dirigeant. Nous utilisons un pont roulant et un balisage précis pour les différentes zones de travail. La préfabrication exige une organisation méthodique de l'espace et de l'ergonomie. »
3. De la modularité
Depuis 40 ans, Ossabois a évolué de la construction de panneaux en 2D, murs, planchers et toits pour maisons ou petits immeubles assemblés sur site vers des modules 3D assemblés en usine, des chambres pour étudiants ou hôtels, des sanitaires pour les bâtiments tertiaires ou les Ehpad. Michel Veillon, le directeur général de la société commente cette évolution : « Les phases de manutention manuelles sont moins longues, mais plus intenses. Il faut être vigilant sur les risques de retournement, d'écrasement ou de heurts lors du déplacement des murs et de blessures aux mains. Globalement, cela nécessite de la place. »
