La réalisation de la canalisation reliant l’aéroport Charles-de-Gaulle à la Marne s’accompagne de dispositifs sécurisés en tranchée ouverte comme en microtunnelier.
Publié le : 23/01/2025
Loïc Féron
● Le microtunnelage limite l'excavation des terres.
● Le réemploi des déblais est optimisé.
Reportage paru dans PréventionBTP n°292-Février 2025-p. 15
Identité
Maître d’ouvrage : Groupe Aéroport de Paris (ADP)
Groupement de conception réalisation : Groupe NGE (Sade mandataire et EHTP), Setec Hydratec, Cabinet Merlin
CSPS : Novicap
Effectif chantier : 80 personnes
Début du chantier : septembre 2022
Durée : 30 mois
Coût : 50 millions d’euros
Ingénieur de prévention OPPBTP : Pascal Beauchamp
Par tronçons successifs sur les 9 km du tracé, la canalisation de rejet des eaux pluviales depuis l’aéroport Roissy-Charles-de-Gaulle vers la Marne prend forme. L’enjeu pour le maître d’ouvrage, le Groupe Aéroport de Paris, est de sécuriser le bassin des Renardières, qui recueille jusqu’à présent ces flux, et d’éviter l’inondation des communes situées en aval lors d’épisodes pluvieux importants. L’ouvrage Canamarne est réalisé en conception-réalisation par un groupement composé de Sade (mandataire) et EHTP (filiales du groupe NGE) ainsi que Setec Hydratec et Cabinet Merlin. À la canalisation elle-même s’ajoutent une dizaine d’ouvrages de génie civil, deux chambres de mesure du débit, cinq siphons et quatre-vingt-dix regards de visite. La technique du microtunnelage (seize tirs au total) utilisée pour la traversée des axes routiers et du Canal de l’Ourcq (à trois reprises) permet aussi de minimiser l’excavation des terres en place. Chaque site recevant un microtunnelier dispose en surface d’ateliers de préparation du fonçage (lubrification, traitement des déblais, pilotage) et de pré-équipements des sections de tuyaux. « Ces postes de travail protégés des intempéries et bien délimités évitent la coactivité et contribuent à la sécurité du chantier », commente Rémi Lamoureux, ingénieur travaux chez Sade Travaux Spéciaux. Les modes opératoires d’accès au puits, de tir et de circulation en galerie suivent les procédures éprouvées par l’entreprise. Les deux bases vie fixes, espacées de quelques kilomètres (une pour chaque type de chantier), sont complétées par des roulottes suivant l’avancement de la pose en tranchée.
Ces tronçons à ciel ouvert sont d’autant plus contraints par la météo que la progression s’y effectue en « zone humide ». Comme il est stipulé au marché, les entreprises ne peuvent travailler qu’en période sèche, de mai à octobre. À cette restriction s’ajoute une contrainte environnementale liée à la protection du milieu naturel et des espèces. En l’occurrence des amphibiens (grenouilles) et des chiroptères (chauve-souris). « Cela se traduit par la pose de barrières anti-amphibiens en amont des travaux, explique Jean-Yves Pérignon, responsable QSE chez Sade Travaux Spéciaux. Ou encore par une procédure incluant l’intervention d’écologues en cas de présence d’une espèce protégée. » Pour le maître d’ouvrage, enfin, le réemploi et le recyclage des déblais sont une priorité du projet. Sur 93 000 m3 terrassés au total, 68 % des déblais sont réemployés in situ et 27 % réutilisés sur des terres agricoles de proximité. Soit 4 500 rotations de semi-remorques économisées.
En surface, des ateliers bien délimités évitent la coactivité.
Dans le cadre du réemploi et du recyclage des déblais, le groupement d’entreprises dispose d’une unité de traitement du liquide de marinage sur les chantiers de microtunnelier. L’eau claire acheminée en front de taille (au niveau de la roue de coupe) revient chargée en terrain avant d’être retraitée et réutilisée. Ce circuit fermé évite l’évacuation de boues et limite considérablement la consommation d’eau.
L’unité de traitement se compose d’un dessableur (jaune) et d’une centrifugeuse (vert). Le fluide de marinage chargé de déblais passe d’abord par le dessableur, au travers de plusieurs tamis permettant de séparer le fluide de marinage des éléments les plus grossiers (cailloux, sables). La centrifugeuse prend ensuite le relais pour traiter les matériaux en dessous de 80 microns (limons, argiles) avant l’envoi des déchets en centre de valorisation. L’eau traitée est renvoyée dans le circuit de marinage.
Le fonctionnement de l’installation, dont les accès et les postes de travail sont sécurisés, requiert au plus deux personnes (une personne pour le réglage de la centrifugeuse et une autre, au besoin, pour le nettoyage des tamis du dessableur). Elle offre des gains en transport, moins de camions en circulation, une réduction du risque routier et de l’impact environnemental du chantier. Le recyclage permet aussi de maîtriser le coût potentiellement élevé de traitement des déblais au mètre cube. Sans cette unité, ce sont 50 à 80 m3 de boue que le chantier devrait évacuer chaque semaine.
La bentonite, le lubrifiant injecté entre la canalisation et le terrain, est fabriquée dans un atelier abrité, bien éclairé, avec poste de travail sur caillebotis et rétention sur parpaings. L’approvisionnement des sacs sur palettes se fait directement à l’aide d’un chariot rotatif télescopique sur la zone accessible après retrait des garde-corps.
En tête de chantier, le réseau existant d’ADP a été provisoirement dévoyé pour travailler au sec et couler en place l’ouvrage de bifurcation incluant une chambre de mesure. L’emprise a permis de terrasser et de réaliser des talus. Une protection rigide installée à 1,50 m, en tête de talus, délimite un cheminement piéton pour accéder à la roulotte de chantier et aux autres installations.
Arnaud Raillot, conducteur de travaux EHTP pour la partie tranchée et GC
Une fois le chantier installé, nous avons organisé deux réunions dites Amphi, des moments d’échanges entre l’encadrement et les compagnons pour partager les objectifs, les choix techniques, les risques principaux et les contraintes de site, identifiées en phase de préparation. C’est une bonne façon de donner du sens au projet et d’impliquer les équipes. La Journée de sécurité permet par la suite de réunir l’ensemble de l’équipe travaux dans des ateliers participatifs sur la base de retours d’expérience, les situations dangereuses et presqu’accidents.
Baptiste Cornelissen, directeur travaux microtunnelier chez Sade Travaux Spéciaux
Les emprises du chantier étant assez éloignées des routes principales, nous avons mis en place douze points de rencontre secours (PRS), signalés à chaque accès de chantier. Leur localisation a été transmise aux pompiers pour faciliter leurs interventions et les rendre plus rapides. En cas d’accident, un compagnon ou un encadrant se rend au PRS pour accueillir les pompiers et les accompagner jusqu’à la personne à secourir.
Éloïse Harbonnier, ingénieure QSE pour le groupement
« Pour les opérations à réaliser sous des lignes aériennes à haute tension, nous utilisons un laser Rida, qui permet de créer un faux plafond virtuel, explique Hugo Wald, ingénieur travaux chez Sade (en charge de la partie tranchées et GC). Par exemple, dès qu’une pelle dépasse la limite autorisée (à moins de 5 mètres, NDLR), une alerte sonore retentit. »
L’accès au puits du microtunnelier (à 24 mètres de profondeur) s’effectue avec un ascenseur (monte-charge XL Industries), après la dépose par les compagnons d’anneaux individuels sur un panneau. « Ce dispositif très simple de décompte résulte d’un échange avec les pompiers, explique Baptiste Cornelissen, directeur travaux microtunnelier chez Sade Travaux Spéciaux. Il permet à tout moment de savoir combien de personnes sont en surface et combien dans le puits ou en galerie. »