Impact en prévention

    L'adoption de la démarche Lean a eu des impacts immédiats sur les conditions de travail des équipes, notamment pour réduire le stress. L'intégration du chef de chantier dans la préparation du chantier permet de bénéficier de son expérience concernant le choix des méthodes de réalisation et des matériaux adaptés au chantier. La gestion anticipée des commandes entraîne une réduction des déplacements routiers de 89 km en moyenne par chef de chantier et par mois. La meilleure organisation des livraisons a diminué les cas de reprise des matériaux et les manutentions manuelles.

    L'anticipation des réponses aux appels d'offre et de la préparation des chantiers entraîne plus généralement une baisse du stress. La démarche Lean permet aussi une clarification et une stabilisation de l'organisation. Elle contribue à maintenir les échanges et la cohésion des équipes avec, pour chacun, des missions mieux identifiées, et effectuées dans un climat plus serein.

    Une gestion au plus juste des chantiers

    L'engagement dans la démarche Lean s'est fait à l'initiative de plusieurs partenaires (FFB/Etat/Opco) souhaitant soutenir des démarches innovantes au sein des entreprises du bâtiment de Nouvelle-Aquitaine. L’objectif de l'accompagnement est de transmettre aux entreprises les outils, les méthodes et bonnes pratiques nécessaires à la mise en place d’une stratégie Lean au sein de l’entreprise et sur les chantiers.

    Née dans l'industrie, la démarche Lean consiste à chasser les gaspillages de tous ordres (déplacements inutiles, ajouts superflus, perte de temps...) tout en améliorant la sécurité, les conditions de travail, l’ergonomie des postes ainsi que les bonnes conditions de mise en œuvre. Un budget de 6 jours d'accompagnement par entreprise est alloué sur une période de 6 mois, pour notamment cibler les domaines d’actions et les outils Lean à actionner, former les collaborateurs et animer des travaux de préparation des actions, et partager les retours d'expérience avec les autres entreprises engagées.

    Au terme de l'accompagnement, la démarche Lean montre des résultats tangibles dans la gestion des chantiers. En phase amont, une revue systématique des processus permet de tenir les délais dans la réponse aux appels d'offre (abaissement des délais de réponse à 12 jours à partir de la réception du dossier) et dans la préparation des chantiers (19 jours de préparation à partir de l'ordre de service), avec un gain constaté d'une journée de travail sur ces deux phases.

    S918_Démarche_Lean_cartographie L'un des outils de la démarche Lean est la cartographie qui permet de situer les missions à effectuer pour le chantier, et de préciser le planning pour mieux tenir les délais.

    La démarche prévoit aussi l'implication des chefs de chantier dans la préparation du chantiers et des commandes, pour choisir les bons matériaux et mieux organiser les livraisons. Cette anticipation permet d'acheter les matériaux à un meilleur prix, et de diviser par deux les approvisionnements au comptoir.

    L'adoption de la démarche Lean a permis dès la première année de réduire de 17 % le nombre de chantiers livrés avec retard. Elle a eu des impacts positifs sur les conditions de travail des salariés : meilleure qualité des échanges, missions clarifiées, réduction des pressions mentales liées aux actions à mener dans l'urgence (réponse aux appels d'offre, commandes, mise en œuvre). Ces bons résultats incitent les entreprises engagées à envisager de nouvelles actions sur la gestion des stocks.

    Avant

    Un manque d'anticipation tout au long des chantiers

    Les entreprises impliquées dans le projet constataient de nombreux retards de livraison (89 % des chantiers livrés en retard en 2019), avec un manque d'anticipation sur les réponses aux appels d'offres, la préparation des chantier et les commandes, réalisées par le chargé d'affaires au fil des travaux. Ces problèmes d'organisation se traduisaient régulièrement par des problème d'approvisionnement nécessitant des déplacements au comptoir du chef de chantier, voire par la perte d'affaires liée au non-respect des délais.

    Après

    Une organisation performante, des résultats immédiats

    La mise en place de la démarche Lean a permis d'améliorer plusieurs phases dans l'organisation des chantiers. Désormais, le chargé d'affaires négocie en une seule commande les matériaux pour tout le chantier, et le chef de chantier gère lui-même la planification des livraisons. L'analyse des retards (report de délais, retard de validation technique, retard global chantier, demande de délai…) a permis un gain de 17 % sur les retards de livraison. Une démarche de revue du processus permet de tenir les délais de réponse aux appels d'offre et de gagner une journée en préparation de chantier.

    Impact sur les risques

    Impact qualité et RSE

    Qualité
    Les matériels et matériaux sont mieux adaptés au chantier grâce à l'intégration du chef de chantier dans le processus de commande.
    Développement durable
    La meilleure gestion des commandes réduit les déplacements routiers, et donc les consommations de carburant.
    Développement personnel
    La démarche permet aux équipes de donner du sens à leurs actions, et de moins subir les aléas chantier.

    Performance de cette solution

    Rendement (gains / coûts)

    Pour 1 euro investi, cette solution génère 2,69 euros de gain.

    Retour sur investissement

    L’investissement est amorti en un peu plus de quatre mois.

    Bilan par salarié/an

    Le gain par salarié s’élève à 1549 euros par an.

    Économie réalisée

    L’économie globale est de 23 230 euros (gains - coûts).

    Bilan économique

    L'adoption de la démarche Lean permet d'améliorer significativement le bilan économique des entreprises impliquées. L'anticipation des commandes permet d'obtenir de meilleurs conditions sur les matériaux, avec une baisse constatée de 10 % des prix. La meilleure gestion des appels d'offres et de la préparation des chantiers permet de gagner une journée sur ces phases amont. Les entreprises impliquées dans la démarche Lean améliorent aussi leur image de marque vis-à-vis de leurs clients, avec une diminution rapide des retards de livraison.

    Coût

    Décision

    240 €

    Conception

    917 €

    Formation

    11 529 €

    Production

    1 036 €

    Total Coûts

    13 722 €

    Gains

    Achats

    18 000 €

    Production

    17 297 €

    Contrats / ventes

    1 655 €

    Total Gains

    36 952 €

    Coût

    Décision

    240 €

    Temps de découverte de la démarche.

    240 €

    Conception

    917 €

    Mise en place du nouveau processus d'achat par les chargés d'affaires.

    658 €

    Mise en place du nouveau processus d'achat par les chefs de chantiers.

    259 €

    Formation

    11 529 €

    Temps passé par le chef d'entreprise pour la révision initiale des processus.

    2 520 €

    Temps passé par chargé d'affaires pour la révision des processus.

    3 619 €

    Temps passé assistance administrative pour la révision des processus.

    1 155 €

    Temps passé responsable de chantier pour la révision des processus.

    2 849 €

    Présentation de la démarche à l'ensemble de l'entreprise.

    1 386 €

    Production

    1 036 €

    Implication du chef de chantier dans la période de préparation du chantier.

    1 036 €

    Total Coûts

    13 722 €

    Gains

    Achats

    18 000 €

    Meilleures conditions d'achat des matériaux.

    18 000 €

    Production

    17 297 €

    Gains de temps dans la réponse aux appel d'offres.

    6 000 €

    Gains de temps sur la préparation du chantier.

    1 200 €

    Gains de temps sur l'approvisionnement du chantier au comptoir.

    1 776 €

    Gains de temps en phase production, permis par l'implication du chef de chantier.

    7 616 €

    Baisse des déplacements imprévus pour l'approvisionnement au comptoir.

    705 €

    Contrats / ventes

    1 655 €

    Gain sur la réduction des délais de livraison chantier.

    680 €

    Gain sur la réponse aux appels d'offres.

    975 €

    Total Gains

    36 952 €

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