Impact en prévention

    Cette production, qui emploie six personnes à l’année, a modifié son process de coulage pour réaliser des éléments en béton armé à base de béton autoplaçant à la place de béton vibré. Choisie à l’origine pour diminuer les délais de mise en œuvre de ses ouvrages béton sur chantier, cette méthodologie a augmenté le rendement de l’usine de préfabrication, en apportant de meilleures conditions de travail à ses salariés qui ne sont plus exposés aux vibrations mécaniques et bruit et au risque électrique. Le risque de chutes de plain-pied à l’alimentation du vibreur a par ailleurs été fortement réduit

    Améliorer sa productivité en utilisant du béton autoplaçant pour des éléments préfabriqués


    Afin d’augmenter sa productivité et son rendement sur le nombre de pièces préfabriquées, cette entreprise de gros œuvre a décidé de remplacer le béton vibré par du béton autoplaçant. Ce nouveau mode opératoire a apporté plus de confort au travail à ses salariés et réduit les délais d’exécution sur les chantiers en offrant un meilleur niveau de finition des ouvrages.

    Avant

    De longs délais de mise en œuvre avec le béton vibré

    L’usine de préfabrication de cette entreprise coulait les pièces en béton vibré. Les salariés pouvaient chuter de plain-pied à l’alimentation des vibreurs. Ils étaient aussi soumis aux effets de vibrations et au bruit des machines, ainsi qu’au risque électrique. De plus, les délais pour mettre en œuvre ce béton vibré étaient longs: trois salariés étaient dédiés à cette opération sur environ trois heures et demie par jour afin d’assurer une production moyenne quotidienne de 7 m3.

    Après

    Le béton autoplaçant optimise le process de coulage

    Pour réaliser les éléments en béton armé dans son usine de préfabrication, l’entreprise a opté pour du béton autoplaçant. Les conditions de mise en œuvre pour les salariés sont améliorées tout comme les délais. La quantité de béton produite par deux ouvriers en deux heures par jour atteint 8,50 m3.

    Le troisième salarié, libéré de ces travaux, peut s’atteler au coffrage. Le nombre de pièces coffrées au quotidien a ainsi augmenté.

    La modification du process de coulage a permis de réaliser des éléments en béton armé à base de béton autoplaçant à la place du béton vibré.

    Impact sur les risques

    Impact qualité et RSE

    Qualité

    La qualité finie des ouvrages préfabriqués a été améliorée.

    Performance de cette solution

    Rendement (gains / coûts)

    Pour 1 euro investi, cette solution génère 2,08 euros de gain.

    Retour sur investissement

    L’investissement est amorti en moins d’un mois.

    Bilan par salarié/an

    L’économie par salarié est de 8 700 euros chaque année.

    Économie réalisée

    L’économie globale réalisée est de 26 100 euros (gains - coûts).

    Bilan économique

    • Période envisagée : 1 an
    • Effectif concerné : 3 personnes

    Par cette action, l'entreprise permet de libérer une personne affectée au coulage (vibreur) pour renforcer le poste coffrage/décoffrage et ainsi augmenter ses cadences journalières de réalisation de pièces préfabriquées. On enregistre l'équivalent d'une journée de production gagnée par semaine (+ 1,5 m3 de béton coulé/jour).

    Coût

    Production

    24 150 €

    Total Coûts

    24 150 €

    Gains

    Achats

    1 500 €

    Production

    48 750 €

    Total Gains

    50 250 €

    Coût

    Production

    24 150 €

    Utilisation d'un produit de cure

    350 €

    Coût du béton

    23 800 €

    Total Coûts

    24 150 €

    Gains

    Achats

    1 500 €

    Achat de vibreurs

    1 500 €

    Production

    48 750 €

    Coût du coulage annuel de pièces préfabriquées

    48 750 €

    Total Gains

    50 250 €

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