Mis à jour le : 07/05/2025
La démarche Lean appliquée au lot logistique d'un chantier permet d'optimiser celui-ci au même titre que les autres lots et assure une meilleure prise en compte de la sécurité, de la qualité et de la performance globale.
L'entreprise ALM, spécialisée dans les travaux de maçonnerie, de gros-œuvre et de génie civil a participé à la construction d'un internat en R+2. La superstructure est réalisée en voile et plancher béton et deux façades sont traitées en murs ossature bois. Confrontée à des délais particulièrement contraints sur un chantier, l'entreprise a décidé d'expérimenter la démarche Lean Construction. Son objectif était d'optimiser la logistique du chantier par une meilleure prise en compte de la sécurité, de la qualité et de la performance.
Tout d'abord, un consultant Lean a été engagé pour accompagner l'équipe, avec un audit organisationnel en amont afin de proposer des actions concrètes. Le consultant a ensuite formé les équipes à l'utilisation des outils Lean pour assurer leur totale autonomie. Le maître d'ouvrage (MOA) et la maîtrise d'œuvre (MOE) ont été informés de la démarche dès le lancement de celle-ci. Cette information a été essentielle pour la prise de certaines décisions, comme la mise en place d'un lift de chantier.
Une note d'organisation a été rédigée autour de trois axes majeurs :
L'analyse du site a permis d'identifier les axes routiers, les emprises disponibles et d'élaborer un schéma de flux, aboutissant à plusieurs décisions clés :
Les flux de piétons, de matériaux et de matériels ont été optimisés. Un PIC (Plan d'installation de chantier) dynamique a été instauré et affiché dans un espace de convivialité afin d'être consulté par tous. Le PIC centralise les informations essentielles identifiées lors de l'étude préalable, pour une meilleure coordination et une optimisation des moyens de manutention. Pour faciliter le déplacement des accessoires, des bacs à roulettes ont été fabriqués.
De plus, la prévention des heurts entre piétons et engins a été prise en compte, en séparant physiquement les flux des piétons et des véhicules et engins.
Cependant, concernant la zone de stockage, l’estimation du volume de matériel à stocker n’a pas été suffisamment anticipée pour exploiter de façon optimale la zone dédiée. Le manque de surface pour la préfabrication des aciers et pour l’utilisation d’un portique pour la pose des tables de planchers a entraîné des adaptations et des grutages supplémentaires.
De même, le maintien des cheminements tout au long du chantier est resté un défi.
Un planning sous Excel a été mis en place pour organiser les livraisons et optimiser les rotations des poids lourds. Un protocole de livraison a été transmis aux fournisseurs en amont, complété par un panneau d’information à l’entrée du site pour rendre les livreurs autonomes. Cela a permis de libérer du temps au chef de chantier, qui n’a jamais été sollicité pour orienter un livreur.
Un planning collaboratif visuel a été établi afin d'aider le chef de chantier à coordonner l'ensemble du chantier. Il regroupe :
Les livraisons,
Les jalons clés (ex. : coulage des planchers),
Les différentes zones et niveaux du chantier,
Un code couleur par type de travaux,
L’effectif alloué à chaque tâche.
Des rituels de réunion ont été mis en place autour de ce planning, avec des points réguliers sur le taux d’occupation de la grue, les livraisons et le stockage, accompagnés de plans dédiés.
La démarche Lean est une opportunité pour les entreprises prêtes à remettre en question leurs pratiques. Elle n'est efficace que si elle s'accompagne de moyens matériels, humains et organisationnels adaptés.
Forte de cette expérience, l'entreprise ALM poursuit ses réflexions sur les modes constructifs.
Pour aller plus loin encore, elle envisage de créer ses valeurs et règles d'or en concertation avec ses collaborateurs afin de consolider certaines pratiques et poursuivre sa démarche d'amélioration continue.
Une gestion des zones de stockage optimale. 
Séparation des flux piétons et véhicules/engins. 
Organisation des flux à l'intérieur des bâtiments. 
Un plan de circulation pour rendre autonomes les livreurs de matériaux. 
L'entreprise a expérimenté la démarche Lean lors de la construction d'un internat en R+2. En lien avec cette solution
'Les réunions courtes mais régulières ont permis de lever rapidement les problématiques rencontrées au travers de prises de décisions communes. Cela nous a aussi permis d'organiser et de confirmer plus efficacement les livraisons et les évacuations de matériels et de matériaux et d'anticiper correctement les besoins en personnel. Le Lean nous a facilité la gestion des jalons de fin de tâches, notamment les coulages de planchers.'
'L'objectif à terme est de faire du Lean un outil standard dans l'entreprise. D'un point de vue économique, la démarche est concluante puisque j'estime le gain de production entre 0,5 et 1 jour par semaine pour une équipe de 12 compagnons en moyenne.'