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Grues à tour : la réponse des fabricants à la recommandation R495

- Mise à jour le 29/01/2019 15:30

Depuis le 1er janvier, la Cnam préconise de doter les grues de 30 mètres et plus d’un monte-grutier. Un vrai gain en matière de santé et de sécurité, à condition que les utilisateurs disposent de systèmes adaptés à leurs besoins. C’est le défi relevé par les grutiers et les ascensoristes.

grue-à-tour

 

Améliorer les conditions de travail dans les grues à tour. C’est l’objet de la recommandation R495 publiée par l’Assurance maladie-Risques professionnels et adoptée par le Comité technique national des industries du bâtiment et des travaux publics (CTNB) le 25 octobre 2016, mais dont une des dispositions est entrée en vigueur le 1er janvier 2019. Le texte recommande que les grues à tour disposant d’une cabine à plus de 30 mètres soient équipées d’un ascenseur. Dans son ensemble, il édicte des règles relatives aux conditions de travail des grutiers, un métier soumis à de nombreuses contraintes physiques et mentales. Parmi les aménagements préconisés, c’est l’accès à la cabine qui fait l’objet de la mesure phare, l’Assurance maladie-Risques professionnels imposant l’installation d’un monte-grutier sur les grues à tour dont la hauteur du mât dépasse 30 mètres.

Prévenir les risques de chutes et de troubles musculo-squelettiques

L’Assurance maladie-Risques professionnels met notamment en avant les bénéfices au regard de la prévention des chutes et des troubles musculo-squelettiques (TMS). « L’utilisation de l’échelle entraîne des efforts physiques et engendre des risques cardiaques », ajoute Gilles Margot, responsable de domaine machines à l’OPPBTP. Si l'accès motorisé supprime ces inconvénients en début et en fin d’opération, il facilite aussi le déplacement vers les commodités et l’intervention des secours, le cas échéant. Reste que la généralisation d’un tel équipement ne pouvait faire l’économie d’une phase de maturation destinée à la mise au point de solutions fiables et sûres. Autre sujet important abordé par le texte : « le partage des responsabilités entre fabricants de grues et spécialistes de l’élévation », comme le pointe le responsable de l'OPPBTP. D’où l’échéance intermédiaire fixée au 1er janvier 2017, qui ne concernait que les grues de plus de 50 mètres, celles de 60 mètres devant déjà répondre à ce cahier des charges technique et comporter un accès motorisé.

Harmoniser les méthodes

Entre-temps, les industriels se sont attaqués aux défis techniques posés par la conception d’équipements compatibles avec des modèles de grues existants, et/ou directement intégrés aux mâts. Afin d’harmoniser les méthodes et de faciliter la communication entre fabricants et utilisateurs, un guide a été élaboré conjointement par le Cisma , qui regroupe notamment les constructeurs d’équipements pour le BTP, le DLR, fédération des loueurs-distributeurs du BTP, la FNTP (Fédération nationale des travaux publics), la FFB (Fédération française du bâtiment) et l’INRS (Institut national de recherche et de sécurité). Il recense notamment les couples mâture-accès motorisé considérés comme validés par les constructeurs à l’issue d’un processus d’évaluation. Lorsqu’un point essentiel de sécurité n’est pas validé, ce couple doit alors répondre aux exigences réglementaires d’une « modification de machine ». « En termes de responsabilité, pour les couples validés, ce peut être le constructeur de la grue qui se porte garant de l’adéquation entre son produit et le système d’élévation choisi, ou le fabricant du monte-grutier qui valide telle ou telle combinaison technique ». Pour les couples non validés, c’est l’entreprise détenant la grue qui est responsable de son association avec un ascenseur, complète Richard Cleveland, secrétaire général du Cisma, en soulignant l’importance d’une analyse de risque préalable à toute installation d’un ascenseur sur une grue en service non conçue à l’origine pour accueillir cet équipement.

Ascenseur extérieur ou système intégré au mât ?

AMG, spécialiste de monte-grutiers , a choisi de se tourner vers des partenaires au savoir-faire éprouvé pour la commercialisation de deux modèles adaptés aux exigences de la R495, l’un, conçu par le Suédois Tumac, qui fonctionne par câble, et l’autre, fourni par l’Espagnol Alba, qui utilise la technologie par crémaillère. « Les deux combinent simplicité, fiabilité et efficacité, permettent de préserver les accès de type I, par l’échelle à crinoline, en cas de besoin et sont compatibles avec un grand nombre de grues », détaille Jean-Louis Olivier, directeur d’AMG. Leur prix, passerelle d’accès incluse, est compris entre 20 000 et 22 000 euros pour une ascension de 30 mètres.

Si ces systèmes se greffant sur l’existant sont indispensables pour équiper le parc déjà installé, ils impliquent une prise en compte des problématiques de montage, démontage, stockage et entretien, synonymes de coûts et de temps supplémentaires. D’où le parti adopté par les constructeurs Liebherr et Potain de développer des solutions internes. Le premier a conçu LiUP, un système autonome qui fonctionne sur batterie lithium-ion. Lorsque l'ascenseur monte, l'énergie fournie par la batterie est utilisée. Lors de la descente, l'énergie est récupérée et la batterie se recharge. Ce système est prépositionné à l’intérieur du mât et adapté à tous les modèles de Liebherr. Potain, de son côté, s’est associé au spécialiste allemand Geda pour mettre au point le Cab-IN, un monte-grutier intérieur adapté à tous les mâts Potain de type K dont le levage est assuré par un groupe propulseur. Là encore, les mâts sont préinstallés en usine. Un dispositif similaire est à l’étude chez Terex , qui commercialise déjà un ascenseur extérieur. Le projet, mené avec l’ascensoriste italien Electroelsa, devrait aboutir dans les prochains mois.

Pour les acteurs du secteur, 2019 sera une année test qui permettra de faire le point sur les évolutions nécessaires en faveur d’une installation plus rapide et plus sûre des monte-grutiers, alors qu’une modification de la norme EN 8143 des ascenseurs pour engins de levage est également au programme.

Cet article est issu du magazine PréventionBTP, numéro 227 de février 2019

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