Plutôt que de modifier immédiatement ses pratiques, l’entreprise a d’abord pris le temps d’analyser ses modes de fonctionnement. Cette phase a permis d’identifier plusieurs leviers d’amélioration, rapidement traduits en actions concrètes :
Première action : l’anticipation. La mise en place systématique de classeurs de chantier complets (plans, fiches techniques, contacts) et l’organisation de temps dédiés à la transmission des consignes en dehors des pics d’activité du matin ont permis de sécuriser les démarrages de journée.
Deuxième action : la logistique. L’entreprise a revu l’organisation de son dépôt en s’appuyant sur la méthode 5S (trier, ranger, nettoyer, standardiser, maintenir) tout en standardisant ses feuilles de commande. Le recrutement d’un magasinier est venu consolider cette structuration.
Troisième action : le management visuel. Des réunions hebdomadaires courtes, appuyées sur un tableau de suivi partagé, facilitent la circulation de l’information et l’identification rapide des points bloquants.
Enfin, la clarification des rôles, via une matrice de responsabilités et le suivi d’indicateurs opérationnels (taux de dossiers complets, passages fournisseurs), a permis de donner de la lisibilité à l’organisation.
« La mise en œuvre du Lean a permis d’accélérer le changement au sein de l’entreprise, tout en impliquant le collectif dans la recherche d’améliorations. Les méthodes comme le 5S contribuent à générer des gains en prévention et en performance », souligne Benjamin Saubion, chargé d’affaires.
